Esta iniciativa fue reconocida por la Alcaldía de Medellín como la investigación de mayor impacto en la ciudad entre 2012-2013 y contó con el apoyo de Colciencias para su desarrollo.
• El martes 25 de junio se efectuó la presentación de Smartbone, la
spin off de las universidades EAFIT y CES que se dedica a diseñar y fabricar implantes craneales.
• Aunque existen productos similares en el mercado, estos son los primeros que se hacen a la medida del paciente, una característica que trae varias ventajas.
La disminución de riesgos durante la operación, una mejor recuperación después de la intervención y buenos resultados estéticos son parte de los beneficios que traen los implantes craneales Smartbone, que se crearon en el Grupo de Investigación en Bioingeniería (GIB), de las universidades EAFIT y CES, y que dirige Santiago Correa Vélez, profesor del Departamento de Ingeniería de Diseño de Producto de EAFIT.
Antes de su invención, quien perdía un pedazo del cráneo, ya fuera por un accidente o un trauma craneoencefálico, debía usar un implante estándar, que no siempre cumplía con las especificidades propias de cada organismo.
Hoy es posible hacer implantes a la medida gracias a Smartbone, y a la labor de un grupo de investigadores que desde hace casi seis años empezaron a pensar en soluciones prácticas que fueran más allá del hallazgo y la publicación científica.
“Este es un ejemplo de conocimiento puesto al servicio de las necesidades de la gente. Así permitimos que Medellín no solo sea una ciudad que crea conocimiento, sino que también empieza a aplicarlo”, dijo José María Maya Mejía, rector de la Universidad CES.
Por eso, el siguiente paso fue llevar la creación científica al contexto real e insertarla en su mercado. Así que se creó una
spin off -empresa que surge a partir de resultados de los grupos de investigación-, la que fue presentada a la comunidad el martes 25 de junio en EAFIT.
Y si bien esta fue su presentación en sociedad, el trabajo inició hace un tiempo y en la actualidad cuentan con la autorización del Instituto Nacional de Vigilancia de Medicamentos y Alimentos (Invima) para la fabricación y comercialización del producto que tiene una elaboración ciento por ciento colombiana.
Para Juan Luis Mejía Arango, rector de EAFIT, aparte de ser una innovación en conjunto que demuestra hasta dónde puede llegar la unión de dos instituciones que van en el mismo camino, también ofrece un mensaje a la sociedad sobre la nueva labor de la universidad hoy: contribuir al mejoramiento de su entorno.
Y como la idea es que los implantes sean asequibles a todas las personas, sus investigadores lograron reducir hasta un 60 por ciento los altos costos de los insumos importados, con el fin de que nadie dejara de usarlos por falta de dinero. Hoy están incluidos en el plan obligatorio de salud.
¿Cómo funcionan?
La craneoctomía es una intervención en la que parte del cráneo se elimina para acceder al cerebro y suele realizarse después de que una persona sufre lesiones cerebrales. La craneoplastia es la cirugía que se hace para remplazar esos trozos que fueron retirados.
Ahí es donde entran los implantes Smartbone, que en este caso responden a una necesidad específica en el mercado latinoamericano, en primera medida concerniente a calidad y precios; y en segundo, a la particularidad de cada paciente.
Según Carlos Mario Jiménez, neurólogo e investigador del CES, este punto trae varias ventajas que pueden notarse antes, durante y después de la cirugía: al ser a la medida disminuye el tiempo quirúrgico, se ajusta al defecto óseo de manera perfecta, baja las tasas de infección y garantiza menos pérdida de sangre.
“La craneoplastia, con un implante a la medida, es un procedimiento seguro, con un buen índice de costo-efectividad y de riesgo-seguridad para el paciente, además de ser un procedimiento simple en lo técnico”, agrega el investigador.
Santiago Correa Vélez, investigador de EAFIT y director del GIB, explica que, para empezar, el neurocirujano debe hacer una valoración previa del paciente a través de ayudas diagnósticas y otras técnicas, de manera que se logre una visión específica de sus necesidades.
Después se inicia el diseño y fabricación del prototipo final a través de un software especializado en ingeniería, que tiene en cuenta la anatomía de quien lo va a usar y el problema específico que va a solucionar.
Los materiales para el producto pueden elegirse, ya sea por el paciente o por el personal a cargo del mismo, siempre teniendo en cuenta el tipo de inconveniente. Son tres los materiales autorizados: Titanio CP Grado 2, Pmma (polimetilmetalcrilato) o Peek (polieteretercetona).
Todo este proceso surgió desde la Universidad y sigue allí su desarrollo, con lo que se convierte en una industria local, que viene desde la academia y se proyecta a la sociedad. El próximo objetivo es llegar al mercado latinoamericano.
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Santiago Correa Vélez
Docente del Departamento de Ingeniería de Diseño de EAFIT
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