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Implantes craneales y a la medida
Un accidente, una enfermedad o un defecto de nacimiento podrían ser las razones por las que se requiera una prótesis.
• El Grupo de Investigación en Bioingeniería trabaja desde hace dos años en el diseño de implantes a medida para personas que sufrieron traumas craneales.
• Este tipo de placas se ajustan con precisión al defecto y reducen el tiempo de cirugía. Hasta el momento van 12 casos atendidos por estos eafitenses.
La paciente: una mujer de 26 años con una displasia fibrosa en la cabeza, es decir, un tumor benigno que reemplaza el hueso por tejido fibroso y crece a un tamaño desproporcional. Y aunque no era una malformación cancerígena, era necesaria su extracción para que la situación no se agravara.
El procedimiento a seguir fue crear una prótesis hecha a la medida del defecto e implantarla para que la paciente lograra sobrevivir en una cirugía bastante compleja, pues su problema se extendía por el rostro y parte del ojo. Finalmente, se le ubicó una placa en tres partes y logró sobrevivir.
El diseño y creación de dicha placa corrió por cuenta del Grupo de Investigación en Bioingeniería de la Universidad EAFIT, que, desde hace más de 11 años, se enfoca en temas como la ingeniería inversa, la reconstrucción tridimensional, el prototipaje rápido y el diseño a la medida.
Sin embargo, desde hace dos años comenzaron a trabajar en el campo de los implantes craneales con el apoyo de la empresa Industrias Médicas San Pedro S.A.
“Ellos nos buscaron y nos preguntaron si estábamos en capacidad de desarrollar la aplicación. Querían algo específico y nosotros aplicamos nuestra experiencia en esa necesidad”, recuerda Felipe Isaza Saldarriaga, docente e investigador del grupo.
Desde entonces, van cerca de 12 casos atendidos y en todos se les ha podido dar una solución rápida y eficaz a las personas que, debido a un accidente, una enfermedad o un defecto de nacimiento, necesitan una prótesis para sustituir una parte del cuerpo perdida.
A Laura Duque Ortega, estudiante de noveno semestre de Ingeniería de Diseño de Producto, le ha tocado vivir de cerca algunos de esos casos. Fueron los profesores Felipe Isaza y Santiago Correa quienes la contactaron para que hiciera parte del grupo. Ahora se encuentra desarrollando su práctica profesional en esta área.
“Nosotros no realizamos las prótesis, solo llegamos hasta el prototipo. Trabajamos con las imágenes médicas que nos envían y realizamos un modelo en un programa tridimensional”, explica la eafitense.
“Es decir, hacemos una verificación funcional y dimensional. Sacamos réplicas exactas de la pieza y del defecto de la persona en una impresora 3D, confirmamos el ajuste y, con ese modelo, identificamos los problemas y nos comunicamos con los médicos y la empresa”.
Para Laura, esta experiencia ha sido fundamental, ya que le ha permitido muchos aprendizajes, y al mismo tiempo le ha brindado la oportunidad de aplicar los conocimientos de su carrera.
Varias experiencias
Un niño de 14 años tuvo un problema médico similar. Después de una caída desde una altura considerable, sufrió un traumatismo craneal en el que fue necesaria la extracción de una parte del hueso para drenar la acumulación de sangre en la cabeza.
Después de la intervención médica, el cerebro del paciente quedó cubierto únicamente por el cuero cabelludo y, durante algún tiempo, tuvo que usar un casco que le protegiera la cabeza.
De igual manera que en el caso anterior, los investigadores del Grupo en Bioingeniería, en compañía de la Universidad Ces, crearon una placa en titanio, de un milímetro de grosor, que reemplazó la parte faltante y le permitió al pequeño continuar normalmente con su vida.
A ellos les llegó una serie de imágenes del defecto (tomografías) con las que reconstruyeron todo el cráneo y diseñaron una prótesis especial.
Para Felipe Isaza, por ejemplo, este tipo de piezas tiene más ventajas que las genéricas o estándares, ya que estas últimas no están hechas a la medida y el médico tiene que moldearlas, doblarlas e, incluso, cortarlas para poder implantarlas.
“Eso hace que el ajuste no sea preciso y alarga la cirugía, lo que no es bueno ni para la salud del paciente ni para su bolsillo”, expresa el investigador.
Con el trabajo adelantado por el grupo de Bioingeniería de la Universidad se ha logrado dar respuesta a la parte anatómica y estética, al mismo tiempo que se ha podido reducir en un 50 y 80 por ciento el tiempo de cirugía.
“Un procedimiento que antes duraba cuatro horas ya puede realizarse en 45 minutos, porque el cirujano solo tiene que ubicar el implante, perforar, ponerlo y listo”.
En la actualidad, tres profesores del Departamento de Ingeniería de Diseño de Producto, dos estudiantes de pregrado y una egresada, vinculada en la modalidad de joven investigadora de Colciencias, conforman este colectivo de investigadores que tiene como objetivo seguir ayudando a más personas a mejorar su calidad de vida.
“Queremos empezar a incursionar en la fase de fabricación, que es lo único que nos falta para completar el ciclo, con piezas rápidas, precisas y baratas”, concluye Felipe.