Ya son 12. Y la de implantes craneales con titanio es la que llegó para sumar completar ese número de patentes que ya tiene la Universidad. Esta es, a su vez, la quinta patente de modelo de invención, pues las otras son de modelo de utilidad.
Pero, ¿de qué se trata esto? Pues bien. Muchos pacientes tienen la necesidad de implantes craneales que se ajustan a la medida de cada persona. Sin embargo, estos dispositivos requieren unas características especiales que permitan adaptarse y que cumplan con las funciones que asumía la parte del cuerpo que se reemplaza.
Estas prótesis, resultantes del proyecto de grado de Ingeniería de Diseño de Producto y que se convirtieron en este desarrollo patentado por EAFIT en asocio con la Universidad CES, son más livianas y delgadas, además reducen las molestias del paciente que las utiliza.
Félix Londoño González, director de Investigación, indica que esta patente llega a fortalecer las capacidades investigativas de la Universidad y a respaldar a la spin off Smartbone, que se conformó en asocio con el CES, y se encarga de la fabricación y comercialización de implantes a la medida.
Fruto de un trabajo de grado
Cuando Marian Suárez Escobar aún era estudiante de Ingeniería de Diseño de Producto, el docente Santiago Correa Vélez le propuso desarrollar un proyecto que, a través de un método de repujado, es decir, de deformación de lámina, se creara una prótesis de cráneo a la medida.
“El Grupo de Investigación en Bioingeniería (GIB) tenía una necesidad: tras diseñar varios implantes craneales a la medida para ser fabricados en titanio, necesitaba mejorar el proceso de manufactura de los mismos. Esto coincidió con que yo estaba buscando un tema para desarrollar mi trabajo de grado”, explica Marian.
Inicialmente empezó a trabajar en un producto en aluminio al que sus mentores, tanto Santiago como Juan Felipe Isaza Saldarriaga, le vieron gran potencial y, tras algunos ajustes al proceso inicial, que se realizó en aluminio, empezaron a trabajar con el material definitivo: titanio biocompatible.
Así surgió el Proceso de Repujado para Conformación de Láminas Metálicas para Prótesis a la Medida o Moldes para Prótesis a la Medida en Materiales, que en 2011 se radicó como patente y que, con la resolución 56386, fue otorgada por la Superintendencia de Industria y Comercio en días pasados.
“En este proceso nos apoyó Ruta N, a través del programa N Ruta, en el que fuimos unos de los ganadores de 2011, y también la experta María Ximena Borrás, quien nos asesoró en la redacción”, afirmó el profesor Santiago.
Así, a partir del proceso de repujado, se puede disminuir el consumo y el desperdicio de materiales, lo que lo hace más económico. Así mismo, posibilita mejor precisión y menos tiempo en utilización de la máquina en la que se desarrollan los montajes para implementar el método.
Además de estas, en titanio, que ya se están comercializando a través de Smartbone, la Universidad ha desarrollado otras prótesis con plástico polimérico obtenidas a partir de procesos diferentes, lo que les permite ampliar su oferta de productos.
“Esto permite replicar el conocimiento en los estudiantes y se convierte en una muestra más de la variedad de espacios y áreas en las que puede intervenir un egresado del programa”, puntualiza Marian Suárez.