Manufactura repujada de implantes craneales en titanio y a la medida
El trabajo del Grupo de Investigación en Bioingeniería de EAFIT y la Universidad CES se convirtió en una patente de invención otorgada por la Superintendencia de Industria y Comercio. Con esta, EAFIT suma 12 de estos desarrollos.
En esta oportunidad, a partir de la idea de una estudiante del pregrado en Ingeniería de Diseño de Producto, se logró crear un proceso mejorado y más económico para la manufactura de implantes craneales en titanio y a la medida.
Dos preguntas: ¿En qué piensa si le dicen que algo está repujado?, ¿cree que la técnica de repujado puede tener algo que ver con la salud de una persona?
Pues al grupo de investigación que dirige un ingeniero mecánico eafitense se le ocurrió que el proceso por el que obtienen figuras ornamentales puede usarse para crear implantes de cráneo a la medida, y de esa iniciativa nació la patente número 12 de la Universidad EAFIT.
Todo comenzó con el proyecto de grado de Marian Suárez Escobar, quien, mientras finalizaba sus estudios en el pregrado en Ingeniería de Diseño de Producto, recibió la propuesta de mejorar el proceso de manufactura de los implantes a la medida que había diseñado el Grupo de Investigación en Bioingeniería (GIB) de EAFIT.
El proyecto comenzó con el proceso de moldeado de láminas de aluminio y, tras ajustes de sus mentores Santiago Correa Vélez, el director del GIB, y Juan Felipe Isaza Saldarriaga iniciaron el diseño con el material definitivo: titanio biocompatible.
Al final, estas prótesis, que se crearon en asocio con la Universidad CES, resultaron más livianas, más delgadas y reducen las molestias del paciente que las utiliza.
Y, además, surgió el documento Proceso de repujado para conformación de láminas metálicas para prótesis a la medida o Moldes para prótesis a la medida en materiales, que, en 2011, se radicó como patente y que, con la resolución 56386, fue otorgada por la Superintendencia de Industria y Comercio en octubre de 2014.
Las ventajas de este desarrollo
Para Santiago Correa, el proceso de repujado permite disminuir el consumo y el desperdicio de materiales, lo que hace más económico el implante; además, posibilita mejor precisión y menos tiempo en utilización de las máquinas involucradas en el método.
Además de esta nueva propuesta en titanio, que ya se está comercializando a través de la spin off Smartbone - que se conformó en asocio con la Universidad CES para la fabricación y comercialización de implantes a la medida - la Universidad ha desarrollado otras prótesis con plástico polimérico obtenidas a partir de procesos diferentes, lo que permitió ampliar la oferta de productos.
Por su parte, Félix Londoño González, director de Investigación de EAFIT, indicó que con esta ya son cinco las patentes de invención que tiene la Institución, y que con este logro se fortalecen las capacidades investigativas de la Universidad y se respalda a Smartbone.
El logro también resalta las actividades del pregrado en Ingeniería de Diseño de Producto porque constituye conocimiento que puede ser replicado en los estudiantes.
“Esta es una muestra más de la variedad de espacios y áreas en las que puede intervenir un egresado del programa”, concluye Marian.
Mayores informes
Félix Londoño González
Director de Investigación de EAFIT
Teléfono: 574 2619500 Ext. 9524
Correo electrónico: flondono@eafit.edu.co
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Última actualización
Diciembre 27, 2024